Quel est le processus de personnalisation des spectromètres avant expédition ?

Les spectromètres sont largement utilisés pour l'analyse de divers métaux et alliages, permettant de déterminer rapidement la teneur en éléments spécifiques. Ils sont principalement utilisés dans deux secteurs industriels majeurs : le contrôle des matériaux avant cuisson et le contrôle des matières premières.

Cependant, en fonction des besoins spécifiques de chaque client, la structure matérielle, les fonctions logicielles et les paramètres du spectromètre doivent être adaptés précisément pour atteindre la précision requise.

Processus de personnalisation standard

1. S'assurer du bon fonctionnement de l'instrument

1.1. Contrôle environnemental

Parce que spectromètres Les appareils dotés de détecteurs CCD ou CMOS intégrés présentent des exigences environnementales extrêmement élevées. Pour garantir leur fonctionnement normal, ils doivent être placés dans un endroit suffisamment dégagé, à l'écart des fours à haute et basse fréquence et des vibrations.

De plus, la température doit se situer dans la plage de 34±0,5 degrés Celsius, l'humidité inférieure à 75 % et le niveau de vide inférieur à 20.

1.2. Vérification des instruments

Première étape : Nettoyer la plateforme et la lentille de l’étincelle Avant d'exciter l'échantillon, l'étage d'étincelles et les lentilles doivent être nettoyés afin de garantir que la lumière puisse traverser complètement les lentilles et être projetée sur le réseau, permettant ainsi une analyse précise de la composition élémentaire.

Deuxième étape : rinçage à l’argon Après le nettoyage, la première étape consiste à rincer à l'argon pour remplir entièrement l'étage d'étincelle et éliminer l'air afin d'éviter l'absorption de la lumière et des résultats inexacts.

Troisième étape : Test de l'obturateur La fonction principale de l'obturateur du spectromètre est de contrôler précisément le temps nécessaire au détecteur pour recevoir les signaux lumineux, protégeant ainsi ce dernier et garantissant la précision des données. En d'autres termes, l'obturateur se déplace verticalement pour bloquer ou laisser passer la lumière vers la lentille, assurant ainsi la précision des mesures. Un mouvement correct de l'obturateur est donc essentiel.

Quatrième étape : Préchauffage de la machine Si la machine n'a pas été activée pendant une période prolongée, l'énergie d'excitation initiale est insuffisante pour exciter pleinement l'échantillon. Par conséquent, avant l'excitation proprement dite, les échantillons de déchets doivent être excités de manière continue afin de préchauffer la machine et d'augmenter l'énergie d'excitation.

Cinquième étape : Test d'interférence Le but du test d'interférence est de détecter la présence ou l'absence de signal, de vérifier la répétabilité et de déterminer la qualité de l'effet d'excitation. En excitant de manière répétée le même point, on vérifie si les courbes se superposent.

2. Étalonnage

2.1. Fonctionnement :

En excitant plusieurs échantillons standards, les raies spectrales sont affichées dans le logiciel. Les valeurs maximales des différentes raies spectrales sont mises en correspondance avec les raies élémentaires à des longueurs d'onde spécifiques, permettant ainsi l'étalonnage.

2.2. Objectif :

L'objectif principal de étalonnage du spectromètre Il s'agit d'éliminer les erreurs du système d'instrumentation, d'établir une correspondance précise entre le signal détecté et les propriétés réelles de la substance, et de garantir l'exactitude, la répétabilité et la traçabilité des résultats de détection.

Concrètement, cela se traduit par les aspects suivants : Précision de la longueur d’onde d’étalonnage : Correction de l’écart entre les pixels du détecteur et la longueur d’onde réelle, garantissant une identification précise des raies spectrales caractéristiques des substances lors de l’analyse qualitative et évitant une classification erronée des types d’éléments.

3. Ajustement de courbes et établissement du modèle

3.1. Fonctionnement :

À l'aide du logiciel de l'instrument, un ajustement linéaire ou non linéaire est effectué avec la teneur élémentaire de l'échantillon standard en abscisse et l'intensité de la raie spectrale caractéristique correspondante en ordonnée.

Des coefficients de correction de matrice et des coefficients de correction d'interférence sont introduits pour éliminer les interférences de raies spectrales dues aux éléments coexistants et aux effets de matrice, améliorant ainsi la corrélation des courbes.

3.2. Objectif :

Calibrage de la relation quantitative entre l'intensité et le contenu : Établissement d'un modèle fiable de « l'intensité spectrale - le contenu élémentaire » pour éliminer l'influence des différences de réponse des pixels, des fluctuations de la source lumineuse et des effets de matrice, garantissant que les résultats de l'analyse quantitative sont cohérents avec le contenu réel.

Garantir la fiabilité des données : l'étalonnage garantit que les données de détection de l'instrument sont conformes aux normes industrielles (par exemple, ISO 17025), assurant ainsi que les résultats obtenus à différents moments et avec différents instruments testant le même échantillon sont comparables et traçables.

4. Validation et optimisation de la courbe

4.1. Fonctionnement :

Premièrement, la standardisation est réalisée en définissant des normes hautes et basses. L'étalonnage standardisé des instruments, le traitement des échantillons et les procédures de paramétrage standardisées permettent d'éviter les erreurs dues aux différences opérationnelles, garantissant ainsi des résultats de détection cohérents pour un même échantillon à différents moments et sur différents instruments, et évitant les erreurs d'interprétation.

Ensuite, des tests sont effectués sur 1 à 2 échantillons de contrôle qualité à concentrations intermédiaires. L'écart entre la valeur mesurée et la valeur de référence est comparé ; cet écart doit rester dans la plage admissible. Si l'écart est trop important, les paramètres doivent être réoptimisés ou des échantillons de référence supplémentaires doivent être ajoutés, et le modèle d'ajustement modifié jusqu'à ce que la valeur de référence soit respectée.

4.2. Objectif :

Identifier les failles d'étalonnage : Grâce à des tests d'échantillons de contrôle qualité, vérifiez l'écart d'ajustement et la plage de linéarité des courbes afin d'identifier les problèmes tels qu'une sélection inappropriée d'échantillons standard et des paramètres déraisonnables, empêchant ainsi l'utilisation de courbes erronées lors des tests réels.

Éliminer les facteurs d'interférence : Introduire des coefficients de correction de matrice et de correction des éléments d'interférence lors de l'optimisation afin de compenser les effets de la matrice de l'échantillon et le chevauchement des raies spectrales, rendant ainsi la correspondance « intensité lumineuse-contenu » plus cohérente avec le scénario de test réel de l'échantillon.

Garantir la cohérence des données Une vérification et une optimisation régulières permettent de compenser les effets de la dérive des instruments et des changements environnementaux, garantissant ainsi la répétabilité des résultats des tests sur différents lots et répondant aux exigences strictes en matière de précision des données pour le contrôle de la qualité des matériaux métalliques et leur acceptation commerciale.

5. Sauvegarde et application des courbes :

Enregistrez les courbes d'étalonnage en les nommant (en indiquant le type d'échantillon standard, l'élément et la date de création) pour pouvoir les récupérer directement lors de tests ultérieurs sur des échantillons similaires.

Vérifiez régulièrement la stabilité de la courbe à l'aide d'échantillons de contrôle de qualité ; si la dérive dépasse le seuil, recalibrez.

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