Caractéristiques techniques de base de l'infrarouge haute fréquence

Analyseur de carbone-soufre : pourquoi est-il devenu l'« équipement principal » des tests industriels ?

Par rapport aux méthodes traditionnelles d'analyse du carbone et du soufre (telles que le titrage chimique et la combustion dans un four tubulaire), l'analyseur de carbone et de soufre infrarouge haute fréquence présente des avantages significatifs, principalement reflétés dans les quatre points suivants :

1. Efficacité d'analyse élevée : tests complets « à la minute près »

Aucune préparation complexe n'est requise pour les échantillons (uniquement le broyage à la granulométrie appropriée, généralement de 100 à 200 mesh), un seul test ne prenant que 30 à 120 secondes (comprenant les processus de combustion, de purification et d'analyse), ce qui dépasse largement l'efficacité horaire des méthodes de titrage chimique. Cela le rend idéal pour les tests rapides d'échantillons par lots (comme l'analyse rapide dans les fours d'aciéries).

2. Haute précision et sensibilité : répond aux exigences d'analyse de traces/ultra-traces

Plage de détection du carbone : 0,0001 % à 10 % (fraction massique), plage de détection du soufre : 0,00005 % à 5 %, la limite de détection minimale (LOD) peut atteindre 0,1 ppm pour le carbone et 0,05 ppm pour le soufre, répondant aux exigences strictes en matière de « faible teneur en soufre et faible teneur en carbone » dans les alliages haut de gamme, les pièces moulées de précision, etc. (par exemple, la teneur en soufre de l'acier aérospatial doit être ≤ 0,005 %).

3. Bonne stabilité : réduit les erreurs humaines

Fonctionnement entièrement automatisé (démarrage à un bouton après la pesée de l'échantillon), éliminant le besoin de titrage manuel, de développement de couleur et d'autres étapes, évitant ainsi les erreurs opérationnelles humaines ; la stabilité de la température de combustion par induction à haute fréquence et le contrôle précis du débit d'oxygène garantissent que l'écart type relatif (RSD) pour plusieurs tests du même échantillon est ≤ 0,5 % (les modèles de haute précision peuvent atteindre ≤ 0,2 %).

4. Large gamme d'échantillons applicables : couvre les échantillons solides de plusieurs industries

Les types d’échantillons qui peuvent être testés comprennent :

Matériaux métalliques : acier, acier inoxydable, alliage d'aluminium, alliage de cuivre, alliage de titane, alliage haute température, etc.

Matériaux non métalliques : minerais (minerai de fer, calcaire), coke, charbon, ciment, céramiques, matériaux réfractaires, etc.

Autres : catalyseurs, sols, déchets solides, etc. (nécessite une correspondance avec différents agents accélérateurs, comme l'ajout d'agent de fer pur lors du test des minerais).

Scénarios d'application typiques : de la production industrielle au contrôle qualité

Infrarouge haute fréquence analyseurs de carbone et de soufre Ils sont utilisés tout au long de la chaîne de production, de contrôle qualité et de R&D. Voici trois scénarios clés :

1. Industrie métallurgique : Analyse rapide au four et contrôle qualité du produit fini

Analyse du four : Lors de la fusion de l'acier, il est nécessaire de surveiller en temps réel la teneur en carbone et en soufre de l'acier en fusion (le carbone détermine la dureté de l'acier, et un excès de soufre peut le rendre cassant à chaud). L'analyseur de carbone et de soufre fournit rapidement des résultats, guidant les opérateurs dans l'ajustement du processus de fusion (par exemple, l'ajout de désoxydants ou de désulfurants) afin d'éviter la production de produits de qualité inférieure.

Test du produit fini :Des inspections aléatoires de la teneur en carbone et en soufre sont effectuées sur les matériaux en acier et en alliage avant expédition afin de garantir la conformité aux normes nationales (par exemple, la norme chinoise GB/T 20123-2006 « Détermination de la teneur totale en carbone et en soufre dans l'acier - Méthode d'absorption infrarouge après combustion dans un four à induction haute fréquence »).

2. Traitement et fabrication des matériaux : garantir des normes de produits de haute qualité

Les industries aérospatiale et automobile ont des exigences extrêmement strictes en matière de pureté des matériaux (par exemple, les alliages haute température utilisés dans les aubes de turbines de moteurs doivent avoir une teneur en soufre inférieure à 0,001 %). Les analyseurs de carbone-soufre permettent de tester avec précision la teneur en carbone et en soufre des matières premières et des produits finis, évitant ainsi toute défaillance des composants due à une teneur en éléments dépassant les limites spécifiées.

En fabrication mécanique, la teneur en carbone des pièces en fonte affecte directement leur ténacité (par exemple, la teneur en carbone de la fonte ductile doit être comprise entre 3,6 % et 3,8 %). L'analyseur permet de vérifier rapidement si les pièces moulées répondent aux normes requises.

3. Industrie minière et énergétique : évaluation de la composition des matières premières

Dans l'extraction du minerai de fer, tester la teneur en carbone et en soufre du minerai peut évaluer sa valeur de fusion (par exemple, le minerai de fer à haute teneur en soufre doit d'abord subir un traitement de désulfuration, sinon cela augmentera les coûts de fusion).

Dans l'industrie du charbon et du coke, la teneur en carbone détermine le pouvoir calorifique, tandis que la teneur en soufre influence la production de dioxyde de soufre lors de la combustion. Les analyseurs peuvent aider à déterminer la qualité du combustible.

Les performances des analyseurs de carbone et de soufre infrarouges à haute fréquence peuvent affecter directement la qualité du produit, l'efficacité de la production et l'optimisation des processus, et ils jouent un rôle irremplaçable dans la promotion d'un développement de haute qualité dans l'industrie manufacturière.